機械加工プロセスの種類

導入

加工プロセスは、ワークからの材料除去を含むため、耐容0の製造において重要です。彼らは、業界で生産されたコンポーネントの定義、製造、仕上げに重要な役割を果たしています。

EDMや添加剤などの最新の方法や、各方法などの最新の方法などの最も古い手法のいくつかから始めて、それぞれの方法は特定の方法で役立ちます。これらのプロセスの知識は、材料、問題の難易度、および精度要件に応じて、最も適切な手法の選択において重要です。この記事では、機械加工プロセスの最も一般的なカテゴリと、現代の生産におけるこれらのプロセスの使用について説明します。

機械加工とは何ですか？

機械加工は、必要なプロファイルを取得するためにワークピースから素材を削減することを含む製造業ビジネスプロセスの1つです。これは、旋盤、ミル、ドリルなどの機器、材料を正確にカット、グラインド、または形状するような機器を使用することによって行われます。薄い壁を備えた要素を作成し、一方で、自動車、航空、さらにはメディカス産業にも非常に頻繁に適用される厚くて堅牢なものを作成することができます。

機械加工は金属、プラスチック、その他の材料で行われ、他の方法では生産できない部品の生産において非常に重要です。しばしば、材料を排除するために、切断、研削、またはターンなどのツールを使用して、特定のサイズ、形状、および表面仕上げにコンポーネントを作成することになります。

ターニング、フライス、粉砕、掘削は、特定の部分のターゲット形状に基づいて選択される一般的な機械加工プロセスです。これらのプロセスにより、メーカーは基本的な幾何学的形状から幾何学的複雑さの向上の設計まで、すべてを非常に正確に作成できます。

12の機械加工プロセスが説明されました

製造は、原材料のコンポーネントを形成することを含むため、製造業で最も重要な活動の1つです。材料の種類、部分形状、および生産量に基づいたさまざまなアプリケーションには、さまざまな種類の機械加工が必要です。この記事では、12の基本的な機械加工操作、その種類、利点、および使用に関する情報を提供します。

旋回

ターニングは、切削工具が境界に沿って走行して材料を遮断する間にワークピースが回転するプロセスです。より多くの場合、これは円筒形のワークピースを形成するために利用されます。ツールの角度とそれが保持されている場所に応じて、プログラム内で異なる形状が達成可能です。

一般的なタイプ：

● CNCターニング：コンピューター化された数値制御されたターニングを使用して精度を活用します。

● ライブツール：これは、同時にターンとフライス材に適しています。

● タレット旋盤：これらは、大量の複雑な形状の部品とコンポーネントを生成するために使用できます。

主な利点：

● これは、かなりのレベルの精度を必要とする丸い円筒形のジョブとデザインに適しています。

● 特に長いまっすぐな部品の高精度。

● 低から大量の生産量の両方で経済的。

一般的な用途：

● シャフト、茂み、ボルト、プーリー。

ミリング

機械加工には、鋭利なツールやその中で、材料をワークから切断するために回転カッターを使用するプロセスを使用して、ワークピースから材料を切断することが含まれます。カッターはいくつかの方向に沿って翻訳して回転し、平らまたは湾曲した形状またはカスタマイズされた形状を作成します。 ミリング機 非常に柔軟であり、複雑な輪郭を備えた部品を取得できます。

一般的なタイプ：

● 垂直フライス加工：その動きによる切削工具は、垂直平面にあります。

● 水平ミリング：カッターは水平に移動し、材料の大部分に最も適しています。

● CNCミリング：自動操作およびコンピューター制御ミリング機。

主な利点：

● 複数の形状を作成する際の高い適合性。

● フラット、角度、湾曲した表面の機械加工が可能になります。

● 大小のコンポーネントに適しています。

一般的な用途：

● 金型、自動車コンポーネント、および備品の死にます。

掘削

掘削 回転ツールであるドリルを使用して、ワークピースに穴を開けるプロセスの1つです。これは、材料処理の実践で最も頻繁に使用される操作の1つであり、ターニングやミリングなどの他の操作と組み合わせることができます。

一般的なタイプ：

● CNC掘削：自動デバイスの助けを借りて、退屈の精度が高い。

● ディープホール掘削：深くて細いアクセスホールを作成するために使用されます。

● 銃の掘削：重いセクションで深く、まっすぐな、頑丈な穴を作るために特別に設計されています。

主な利点：

● 穴を開けるために比較的速く、安く。

● ほとんどの種類の在庫での使用に適しています。

● 穴を調整するとき、また深さに関しても優れた安定性。

一般的な用途：

● とりわけ、エンジンブロック、航空機、構造の製造に使用できます。

研削

研削とは、ホイールの急速に移動する研磨粒粒を使用して、少量のストックを徐々に除去するために、ホイールの急速な研磨粒粒を使用するための研磨ホイールを使用して、製品のより滑らかな仕上げを生成するか、正確な幾何学的寸法を提供します。多くの場合、小さなクリアランスの仕上げと生成に適用されます。

一般的なタイプ：

● 表面粉砕：平らな表面を平らにして平らにした後、平らな表面を滑らかにする方法を平らにする方法。

● 円柱状の研削：フリーモントは、OD（外径）の円筒形のワークピースの精密粉砕機を製造および配布します。

● センターレスグラインディング：ワークピースのクランプを必要とせずに粉砕します。

主な利点：

● 滑らかな仕上げと硬く脆い素材を使用した緊密なクリアランスを必要とするプロジェクトに最適です。

● 高強度材料での使用、または困難な材料を加工する場合。

● このプロセスは、部品の寸法を変更することなく、部品に非常に滑らかな肌を作成するのに最適です。

一般的な用途：

● ベアリング、ギア、切削工具、およびこれらの細かい部分。

放電機械加工（EDM）

EDMは、電気放電を利用してワークから材料を除去する型破りな機械加工プロセスです。これは、ハードメタルや複雑な形状に非常に適しており、必要な出力を提供できない他の多くのプロセスよりも好まれます。

一般的なタイプ：

● ワイヤーEDM：複雑な形状には、薄いワイヤー形状のブランキングまたは切断液が使用されます。

● Sinker EDM：深い詳細または細かい詳細をカットするために、形状の電極が適用されます。

● Small Hole EDM：硬い材料への正確な穴作成のための費用対効果の高いソリューション。

主な利点：

● 困難な材料や複雑な形のセクションに適しています。

● かなりの複雑さと密度のジオメトリを作成する機能に柔軟性が高くなります。

● 機械的な力は適用されないため、部品の歪みが減少します。

一般的な用途：

● カビ、航空宇宙部品、ツール。

レーザー切断

レーザー切断では、レーザービームを使用して、作品から材料を柔らかくまたは蒸発させます。このプロセスは、高精度部品に適していることを確認するために、より良い切断のためにコンピューターの数値制御を介して制御されます。

一般的なタイプ：

● CO2レーザー切断：プラスチック、金属、木材の切断が含まれます。

● ファイバーレーザー切断：高速で金属を切断するためのスーツ鋼やその他の鉄金属を効果的に切断します。

● ファイバーレーザーの彫刻：彫刻やレーザーを使用して金属の切断にも使用できます。

主な利点：

● スクラップレートが低いために生まれる高度の精度。

● 多くの種類の材料だけでなく、金属やプラスチックを切断することができます。

● 鋭いエッジと、経験の浅いエリアでの縮小。

一般的な用途：

● 薄い金属切断、看板、プロトタイピング、および精密金属部品。

ウォータージェット切断

ウォータージェット切断は、基本的に高圧で水を使用し、時には添加物を使用して水を使用する切断技術です。鋳造は、熱の歪みを生成しないため、熱と反応できる材料に適しています。

一般的なタイプ：

● 研磨水ジェット切断：金属や石などの厚い材料に取り組むために採用されています。

● 純粋な水ジェット切断：たとえばジャガイモなどのゴムや良い作物などの誘導材料の切断用。

主な利点：

● 熱の影響を受けるゾーンが最小化されるため、材料の歪みは回避されます。

● さまざまな種類の材料を切断できます。

● 正確で、非常に厚い革で動作することができます。

一般的な用途：

● 航空宇宙コンポーネント、石切り、および複合材料。

表面研削

結合プロセスに特有のものは、表面粉砕は、表面を平らにすることに集中する一種の研削プロセスであるということです。研磨ホイールを利用して材料を切り抜きます。特定のレベルまで形状または仕上げます。

一般的なタイプ：

● 水平面研削：処理する大規模な材料の研削に使用されます。

● 垂直表面研削：製品の滑らかで平らな表面の仕上げに関心があります。

● プランジ研削：狭い領域の深い切断に使用されます。

主な利点：

● 最終仕上げと近い適合が必要な場合はスーパーです。

● 鉄や非鉄材料の両方で作業することができます。

● 平準化と表面仕上げが望ましい場合は、使用に適しています。

一般的な用途：

● 精度部品、ツール作成、およびレベルコンポーネント。

ワイヤーEDM

ワイヤーEDMは、薄いワイヤーが材料を切り抜けるために使用される洗練された種類のEDMです。それは非常に正確であり、特に剛性材料で複雑で細かいコンポーネントを生成するのに適しています。

一般的なタイプ：

● Fine Wire EDM：細かく詳細な彫刻と比較的小さな切開を行うために設計されています。

● ヘビーデューティーワイヤーEDM：厚い素材で使用するのは難しい。

主な利点：

● 特別な寸法と作業の詳細が小規模で必要な場合、高精度が可能です。

● 緊密な許容範囲を必要とする幾何学に最適です。

● 部品の機械的力の形態を避けてください。

一般的な用途：

● 金型、正確な金属細工、およびその他の小さな物品。

鋳造

鋳造は、液体材料が必要な形状に型に配置または注入されるプロセスです。冷却後、必要な形状の材料の形成が完了します。大きく複雑な形を生成する金型に広く使用されています。

一般的なタイプ：

● 砂鋳造：砂の成形は、金属部品の生産に使用されます。

● ダイキャスティング：カビは高圧下にある液体金属で満たされています。

● 投資キャスティング：失われたワックスキャスティングとも呼ばれます。これは、非常に正確で高度に完成した部品のために必要なときに使用されます。

主な利点：

● 複雑で大きな製品に最適です。

● 生産ラインで必要なさまざまな部品の大量生産に使用される場合、経済的。

● 非常に詳細な機能を作成する機能があります。

一般的な用途：

アプリケーションの取り付け用の車の部品、および機械部品

スタンピング

スタンピングは、シートメタルを感動、カット、または曲げるためにダイを使用して行われた冷たい作業プロセスです。高速で効率的であり、大量生産の場合に適用可能です。

一般的なタイプ：

● プログレッシブスタンピング：進歩的な性質を持つ一連のダイを使用することにより、部品を形成します。

● ディープドローイング：複雑なアンダーカットで作品の生産に適用されます。

● パンチング：板金に穴を開けるようなスタンピングの一種。

主な利点：

● 高生産率、それは大量生産に適しています。

● 平らで、等しい厚さの一部を作成するのに特に便利です。

● 最小限の材料廃棄物。

一般的な用途：

● 車のコンポーネント、電気箱、ストーブ部品。

3D印刷

たとえば、選択的レーザー焼結または直接金属レーザー焼結は、材料の粒子を選択的に融合して、デジタルモデルから部品を作成します。この手法は非常に柔軟であり、従来のテクニックで達成するのが難しい形状を作ることができます。

一般的なタイプ：

● 融合堆積モデリング（FDM）：フィラメントの形で熱可塑性材料からオブジェクトを構築します。

● 選択的レーザー焼結（SLS）：ポータブルでレーザーを使用して粉末材料を融合します。

● ステレオリソグラフィ（SLA）：紫外線を利用して、液体樹脂のすべての層を連続して固めます。

主な利点：

● 特に複雑でユニークなデザインで使用されます。

● 材料の浪費が少なく、サイクル時間が短い。

● 関係する非常に少ないセットアップは、短期間に適しています。

一般的な用途：

● プロトタイプ、特別なコンポーネント、整形外科および歯科用家電製品、およびカビとコア。

結論

結論として、評価された12の機械加工プロセスに基づいて、必要な正確で高品質のコンポーネントを作成するための可能なソリューションが表示されます。これは、ターニングとフライス材、添加剤の製造、およびその他のすべてのプロセスが、さまざまな材料、幾何学、および生産状況に適した効率的であることを示しています。これらのプロセスを理解することで、製造業者は効率と有効性に合った適切な方法を選択できます。

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