CNC加工マグネシウムの詳細な調査

CNC 加工マグネシウムは比類のない利点をもたらします。このブログでは、加工特性についての洞察を明らかにします。詳細な探索が期待されます。マグネシウムの利点、課題、用途を明らかにします。この極めて重要な業界セグメントを深く掘り下げてみましょう。

マグネシウム合金の特徴！

· 軽量

マグネシウム合金は、その驚くべき軽さによって際立っています。の中に 航空宇宙工学 軽量素材は燃料を大幅に節約します。

· 高強度

マグネシウム合金は軽量であるにもかかわらず、優れた強度を誇ります。多くの業界で、鉄鋼に匹敵する強度重量比が高く評価されています。

· 耐食性

マグネシウム合金は、特に保護コーティングで処理された場合、耐腐食性に優れています。したがって、これらの合金で作られた部品はメンテナンスの必要性が少なくなります。

· 良好な延性

延性とは、破損することなく変形する材料の能力を指します。マグネシウム合金は、適度な延性を備えているため、破損することなく大幅な曲げや伸びを起こすことができます。

· 熱伝導率

効率的な熱分散は多くの用途において重要です。マグネシウム合金は顕著な熱伝導率を持っており、ヒートシンクなどのデバイス内の熱伝達を促進します。

· 電気伝導性

マグネシウムの電気伝導性により、電子部品への使用が可能になります。銅に匹敵しないにもかかわらず、その導電性は、重量と導電性の両方が重要な用途に役立ちます。

· 寸法安定性

CNC 加工プロセスでは、正確な寸法を維持することが非常に重要です。マグネシウム合金は優れた寸法安定性を備え、製造後も部品の形状とサイズを確実に維持します。

· キャスタビリティ

マグネシウム合金は高い鋳造性を示し、複雑なデザインに最適です。複雑な部品を必要とする業界では、この特性によりこれらの合金が選択されることがよくあります。

· 溶接性

溶接性の良い材料を使用すると、部品の接合が簡単になります。マグネシウム合金は優れた溶接性を示し、製造された構造でシームレスな接続を保証します。

· 高い振動吸収性

機械や車両は振動を吸収する素材から恩恵を受けます。マグネシウム合金はこの点で優れており、多くの用途でよりスムーズな動作を実現します。

· 弾性率

弾性率は材料の剛性の尺度です。マグネシウム合金は適切な弾性率を備えており、必要な箇所に剛性を提供します。

· 非磁性

電子室や MRI 室など、磁場に敏感な環境では、非磁性材料が不可欠です。マグネシウム合金はこの基準を効果的に満たします。

· 低密度

マグネシウム合金は軽量であるだけでなく、密度も低いです。この特性により、軽量化に熱心な業界での望ましさがさらに高まります。

· リサイクル性

環境への懸念から、リサイクル可能な材料の必要性が高まっています。マグネシウム合金は 100% リサイクル可能であり、持続可能性への取り組みに貢献します。

· 生体適合性

医療用インプラントおよび医療機器には生体適合性のある素材が必要です。マグネシウム合金は生体適合性が認められ、生物医学の分野でも応用されています。

マグネシウムCNC加工のメリット！

· 高速切断

マグネシウム合金を機械加工すると、速い切断速度が得られます。一般的な機械加工では、切断速度は毎分最大 600 メートルに達することがあります。迅速なカットレートは生産サイクルの短縮につながり、最小限の時間で最大のスループットを保証します。

· 工具の摩耗の減少

マグネシウムは柔らかい性質を持っているため、工作機械への負担が少なくなります。その結果、工具の寿命が長くなり、メンテナンスや交換のコストが削減されます。

· 軽量コンポーネント

マグネシウムは密度が約 1.74 g/cm3 で、構造材料の中で最も軽い部類に入ります。マグネシウムで作られたコンポーネントは、他の金属で作られたコンポーネントよりも大幅に軽量です。

· 高精度

マグネシウムの CNC 加工により、コンポーネントの公差は ±0.005 インチという厳しい値になります。このような精度は、厳格な仕様を要求する産業にとって不可欠な、複雑で非常に詳細な部品の作成を促進します。

· 効率的な材料除去

マグネシウムの機械加工性により、効率的な加工が可能になります。 チップ そしてバリ取り。正しい送り速度とスピンドル速度を使用すると、効率的な材料除去率 (MRR) を達成でき、欠陥のリスクを最小限に抑えることができます。

· 費用対効果の高い

工具の摩耗の減少、より速い切断、効率的な材料除去により、生産コストが全体的に削減されます。エネルギー使用量や工具交換費用も最小限に抑えられるため、節約も可能です。

· 環境にやさしい

マグネシウムの加工では、リサイクル可能な切りくずが生成されます。このチップを回収・リサイクルすることで、さらなる省資源・環境保全に貢献します。

· 加工時間の短縮

マグネシウムの優れた機械加工性により、穴あけ、フライス加工、旋削などの作業にかかる時間が短縮されます。加工プロセスの高速化により、全体的な生産性が向上します。

· 優れた表面仕上げ

機械加工後のマグネシウム部品は多くの場合、滑らかな表面を示すため、二次仕上げプロセスが不要になります。表面粗さは平均 Ra 0.8 で、ほとんどの用途に適しています。

· 省エネ

マグネシウムの性質により、加工プロセス中に必要なエネルギーが少なくなります。したがって、運用のエネルギー効率が向上し、運用コストの削減に貢献します。

· 廃棄物の削減

マグネシウムを精密に加工することで、無駄を最小限に抑えます。高度な CNC テクノロジーを利用することで、材料を最適に使用し、廃棄物の発生を削減します。

· 多彩なデザイン

CNC 加工により、複雑でカスタマイズされたマグネシウム設計の作成が可能になります。このような多用途性によりイノベーションが促進され、業界の多様な要件が満たされます。

· 簡単な組み立て

マグネシウム コンポーネントには、多くの場合、組み立てプロセスを簡素化する機能が組み込まれています。内蔵の締結要素などの機能により、追加のハードウェアの必要性が軽減されます。

· 良好な放熱性

マグネシウムパーツが効果的に熱を放散します。このような熱特性は、熱管理が重要な電子エンクロージャなどの用途で特に価値があります。

· 強化された強度対重量比

マグネシウムはその軽さにも関わらず、優れた強度対重量比を誇り、重量を増やさずに強度が求められる用途に最適です。

CNC 加工で一般的に使用されるマグネシウム合金の種類!

· AZ31B

AZ31B は、CNC 加工マグネシウム プロジェクトで人気の選択肢です。強度と延性の安定したバランスを誇るこの合金は、動作中の振動を大幅に低減します。その組成にはアルミニウムが 3%、亜鉛が 1% 含まれており、耐食性が向上しています。

· AZ91D

優れた耐食性が認められているAZ91Dの組成はアルミニウム9%、亜鉛1%です。高い耐久性が必要な鋳物には、業界の専門家がこの合金を採用しています。広く使用されていることが、その優れたパフォーマンスを証明しています。

· AM60B

AM60B はアルミニウム 6%、マンガン 0.15% の組成で、延性とエネルギー吸収が最も重要な用途に使用されます。自動車部品業界は、その耐衝撃性のためにこの合金を活用しています。

· AM50A

AM50AはAM60Bに比べて強度は若干劣りますが、伸び性能に優れています。主に 5% のアルミニウムで構成されるこの合金は、複雑な CNC 機械加工設計に選択されます。

· ZE41A

マグネシウムにジルコニウムと希土類元素を加えたものがZE41Aです。この合金は高温での強度に優れているため、航空宇宙部品に適しています。

· EQ21A

EQ21A は、2% の銀と 1% の希土類元素を含み、優れた溶接性を実現する合金として登場します。高強度の溶接可能な構造に関しては、EQ21A が業界標準になります。

· WE54A

WE54A は、高温下での高強度と低クリープ特性で知られており、イットリウムと希土類元素が含まれています。耐疲労性要件が厳しい業界では、この合金が好まれています。

· WE43

希土類元素はイットリウムとともに WE43 の組成を形成します。この合金は高温下での長期安定性で知られており、航空機エンジン部品などの用途に適しています。

· ZK60A

高強度と優れた延性を求めるなら、ZK60A を検討してください。 5 ～ 6% の亜鉛と最小限の量のジルコニウムが含まれており、高性能アプリケーションでの地位を確立しています。

· AZ80

AZ80 は 8.2% のアルミニウムと 0.7% の亜鉛で構成されており、その十分な強度が高く評価されています。重量を大幅に犠牲にすることなく、高い強度が要求される用途に適しています。

· HM21A

2% のトリウムと 1% のジルコニウムで構成される HM21A は、高温強度が重要な用途に使用されます。この合金の一般的な用途は、原子力用途とジェット エンジン部品です。

· AE42

AE42 は、高温用途向けの注目すべき選択肢です。 4% のアルミニウムと 2% の希土類元素により、優れた耐クリープ性を実現します。

· QE22

QE22 には 2% の銀と 2% の希土類元素が含まれており、非常に安定した微細構造を形成しています。高温での強度と安定性が必要な部品にとって、この合金は格別です。

· ZC71

ZC71 は、主な元素が 7% の亜鉛と 1% のジルコニウムであり、優れた強度と硬度を実現するように設計されています。この組み合わせは、多くのコンポーネントにアルミニウム合金の確実な代替品を提供します。

· EZ33

EZ33 は 3% のジルコニウムと少量の希土類で構成されており、耐クリープ性に優れています。長期にわたる高温安定性が必要な分野では、EZ33 が最有力候補です。

CNC 加工で一般的に使用されるマグネシウム合金の種類の表!

マグネシウムを他の CNC 加工金属と比較してください。

· 重量比較

マグネシウムはすべての構造用金属の中で最も軽量であるため、航空宇宙用途で主に選択されています。一般的なマグネシウム合金の重量は約 1.8 g/cm3 ですが、アルミニウム合金の重量は約 2.7 g/cm3 です。

· 加工速度

マグネシウムを扱う場合は、より速い加工速度が期待できます。マグネシウムの切りくず形成により高送りが保証されます

· 生産性の向上につながります。比較すると、鋼や鉄などの金属は、より遅い加工速度を必要とします。

費用対効果

· マグネシウム合金は、加工時間が短縮され、工具の摩耗が少ないため、長期的にはコスト効率が高くなります。ただし、合金の初期コストはアルミニウムよりは高いですが、チタンよりは低い可能性があります。

表面仕上げ

· マグネシウムを使用すると、より簡単に滑らかな表面仕上げを実現できます。 CNC 加工では、マグネシウムは他の金属に比べてバリが少なく、エッジがきれいになることがよくあります。

放熱

· マグネシウムは優れた熱伝導率を発揮します。鋼鉄の約 4 倍、アルミニウムの約 1.5 倍の熱を持ち、電子機器の筐体などの用途での効率的な熱放散に役立ちます。

耐食性

· 誤解がありますが、マグネシウム合金、特に希土類元素を含む合金は、アルミニウムに匹敵する優れた耐食性を発揮します。

疲労強度

· AZ91D のようなマグネシウム合金は優れた疲労強度を備えているため、繰り返し応力がかかる自動車や航空宇宙部品に適しています。

溶接性

· 一般に、マグネシウム合金は、タングステン不活性ガス (TIG) 溶接などの技術を使用した場合、良好な溶接性を示します。ただし、これを達成するには特別な専門知識が必要です。

リサイクル性

· マグネシウムスクラップは高い価値を保持しており、リサイクルの取り組みが容易になります。米国で使用されるマグネシウムのほぼ 50% はスクラップから再生されます。

振動吸収

· 車両や電子機器は、マグネシウム本来の振動吸収能力の恩恵を受け、構造の完全性を損なうことなくユーザー エクスペリエンスを向上させます。

導電率

· マグネシウムの電気伝導率は銅などの金属に劣りますが、その熱伝導率は熱に敏感な用途において重要な役割を果たします。

抗張力

· 合金の種類に応じて、マグネシウムは 152 MPa から 310 MPa の範囲の引張強さを提供します。これは鋼鉄の強度には匹敵しないかもしれませんが、軽量であることを考慮すると、特定の用途には十分以上です。

弾性

· 弾性率が約 45 GPa であるマグネシウム合金は、変形のない柔軟性が重要な分野で使用されています。

硬度 マグネシウム合金の硬度は 60 ～ 100 の範囲です。ブリネルスケール

· そのため、鋼よりも柔らかく、一部のアルミニウム合金よりも硬くなります。

耐久性

適切に保護されていれば、マグネシウム部品は他の CNC 加工金属と同等、またはそれを上回る耐久性を実現し、厳しい条件下でも長寿命を保証します。

· マグネシウム加工の工具選び！

超硬カッター

· これらは依然としてマグネシウムの加工に不可欠です。超硬は工具寿命の延長と正確な切断を実現し、複雑な部品に最適です。

ハイス(HSS)

· ハイス工具は超硬ほど硬くはありませんが、柔軟性があります。その靭性により、さまざまな条件下でもチッピングに耐えることができます。

多結晶ダイヤモンド（PCD）

· PCD 工具は、その硬度と熱伝導性が高く評価されており、特に大量の機械加工において摩耗の低減を約束します。

エンドミル

· プロファイル加工や輪郭加工には不可欠です。マグネシウムの場合は、鋭い刃先と溝付きデザインのエンドミルを選択してください。

フェースミル

· これらにより、滑らかな表面が保証されます。マグネシウムには、正のすくい角を持つフェースミルが最適です。

ドリル いつ 掘削

· マグネシウムの場合は、ドリルの先端角度を考慮してください。 118 度の先端角が標準的な傾向があり、きれいでバリのない穴が確保されます。

旋削工具

· マグネシウム旋盤の場合は、鋭い刃先を持つ工具を選択してください。ワークにかかる力を軽減します。

タップ

· マグネシウムを適切にねじ込むには、鋭いタップが必要です。鈍いタップは固着や破損の危険性があります。

リーマー

· 精密な穴加工にはリーマが重要な役割を果たします。ストレートフルートを備えたものは、マグネシウムで最高の仕上げを保証します。

中空ミル

· 対称形状の作成に最適で、工具の刃先が鋭くなり、マグネシウムを最適に除去できます。

スレッドミル

· ねじ切りが不可欠な場合、スレッドミル、特にフルプロファイルのスレッドミルがマグネシウム部品の精度を保証します。

工具コーティング

· TiN や TiAlN などのコーティングにより、マグネシウム加工時の工具寿命を延ばすことができます。摩耗と摩擦が軽減され、よりスムーズな加工が保証されます。

主軸速度

· スピンドル速度の調整は非常に重要です。速すぎるとマグネシウムが発火する可能性があります。速度が遅すぎると、工具がすぐに摩耗してしまう可能性があります。必ず工具メーカーのガイドラインを参照してください。

工具形状

工具の形状とデザインは加工品質に大きく影響します。マグネシウムでは、ポジティブすくい角と鋭い刃先を備えた工具が切削抵抗を軽減し、より良い仕上げを保証します。

· マグネシウム加工におけるクーラントと潤滑！

水溶性クーラント

· マグネシウムを加工する場合、水溶性クーラントが有益であることがわかります。このような冷却剤は優れた冷却特性を提供します。ただし、冷却剤の濃度が最適であることを確認してください。濃度が高すぎたり低すぎたりすると、可燃性のリスクが高まる可能性があります。

ニートオイル

· マグネシウムの加工には、きれいな油を使用すると安定した仕上がりが得られます。高い粘度指数を備えたこれらのオイルは、均一で安定した動作を実現します。ただし、保管には注意してください。彼らは

時間の経過とともに劣化する可能性があります。

· 乳剤

エマルジョンとは水と油を混ぜたものです。マグネシウムの場合、エマルションは効率的な熱放散をもたらします。したがって、ワークピースは低温に保たれ、反りの可能性が減少します。

· 合成冷却剤

合成冷却剤は、その化学的安定性が際立っています。マグネシウムを加工する場合は、硫黄、塩素、リンを含まないものを選んでください。このような元素はマグネシウムと悪反応を起こし、表面欠陥を引き起こす可能性があります。

· ミスト用途

スペースと流動性が重要な場合は、ミストの用途を検討してください。これらの細かいスプレーは切断ゾーンに直接分散し、正確な冷却を保証します。また、ミストによりクーラントの使用量も削減できます。

· 洪水冷却

高強度の CNC 機械加工マグネシウム タスクでは、フラッド冷却が驚異的な効果を発揮します。包括的なカバーを提供し、すべての部品を均一に冷却します。ただし、覚えておいてください。過剰は無駄につながる可能性があります。 最小量潤滑 (MQL)

· MQL

最小限の潤滑を使用する技術を表します。ここでの目的は効率化です。適切な量の潤滑剤を刃先に供給することで、資源を節約し、コストを削減します。

· 切削油

切削油は機械加工の世界では欠かせないもので、摩擦の軽減に役立ちます。そうすることで工具寿命が延び、マグネシウム表面のよりスムーズな切削が保証されます。

· 塩素系化合物

塩素化化合物は一部の用途では有益ですが、マグネシウムに関しては課題が生じます。腐食を引き起こす可能性があるため避けてください。

· 酸化防止剤

酸化の脅威に対抗するために抗酸化物質を導入します。酸化によりマグネシウムの品質が劣化する可能性があります。したがって、酸化防止剤は材料の完全性を維持する上で重要な役割を果たします。

· 防錆剤

マグネシウムは、一部の金属よりも腐食しにくいですが、腐食する可能性があります。加工後に防錆剤を塗布し、最終製品を不要な錆から守ります。

引火点に関する考慮事項

· 最後に、引火点に常に注意してください。マグネシウムは発火すると激しく燃えます。したがって、最大限の安全性を確保するには、すべての冷却剤と潤滑剤が高い引火点を持っている必要があります。

マグネシウム加工技術！

· 掘削

まずはマグネシウム専用のツイストドリルから始めましょう。直径 1/4 インチの穴の場合は 300 RPM の速度を選択し、直径 1/8 インチの穴の場合は 1,500 RPM に進みます。適切な穴あけにより、不要な変形を防ぎます。 フライス加工高速度鋼 (HSS) または超硬工具は効果的に処理されます。

· フライス加工

。 HSS ツールを使用して 285 フィート/分 (FPM) の切断速度を目指しますが、超硬では最大 1000 FPM の速度が可能です。

· 旋回

正のすくい角を持つ鋭利な工具を使用してください。 1 回転あたり 0.005 ～ 0.015 インチの送り速度で 32 マイクロインチ以上の表面仕上げを達成します。 つまらない 鋭利な HSS 工具を 1 回転あたり 0.002 ～ 0.010 インチの送り速度で使用してください。正しい

· CNC水平ボーリング

ツールの形状により、欠けのない正確な穴が保証されます。

· ねじ切り

1 インチあたり 10 ～ 12 個のネジ山を選択します。 29 度の工具角度により、マグネシウム部品に高品質のねじ山を加工できます。

· タッピング

最良の結果を得るには、60 ～ 75 FPM でタップしてください。最適なねじの形状と仕上げを実現するには、スパイラルポイントまたはスパイラル溝付きタップを使用します。

· ブローチ加工

ブローチは鋭くしておいてください。高品質の表面を実現するには、軽く継続的な圧力を加えます。

· 研削

精密な作業には炭化ケイ素または酸化アルミニウムホイールを使用してください。最適な材料除去のためにホイール速度を 4,500 ～ 6,500 FPM に維持します。

· ホーニング

マグネシウムは、標準的なホーニング砥石を使用すると利点が得られます。石の速度は 120 ～ 150 FPM を目指してください。

· 鋸引き

バンドソーと丸鋸が最適です。 10,000 ～ 15,000 FPM のブレード速度により効率が最大化されます。

· リーミング

0.0005インチ以上の穴精度を実現します。超硬または HSS リーマーを 150 ～ 300 RPM の速度で使用してください。 彫刻 正確なツール形状により、きれいでシャープなラインが保証されます。最適な結果を得るには、フライス加工と同様の速度を利用します。この場合、

· 彫刻およびフライス盤

役に立つかもしれません。

· EDM（放電加工）

従来とは異なる方法である EDM を使用すると、工具に直接接触することなくマグネシウムを成形できます。マグネシウムに特化した誘電性流体によりプロセスが強化されます。

深穴加工

· 適切な冷却剤を使用して過熱を防ぎます。特殊な装置を使用すると、直径の最大 30 倍の深さのドリルが可能になります。

希望通りの表面仕上げを実現するためのヒント！

· 最適な送り速度

マグネシウムの CNC 加工中に優れた表面仕上げを保証するには、最適な送り速度を決定します。送り速度を高くすると表面に傷が付く可能性があることに注意してください。歯あたり 0.004 ～ 0.006 インチの範囲の値を使用します。

· 工具の切れ味

鈍い工具はマグネシウムの表面を損傷します。工具の切れ味を定期的に点検し、維持してください。刃先は鋭利なままでなければなりません。工具を頻繁に検査することで摩耗が軽減されます。

· クーラントの塗布

クーラントを適切に使用すると、過熱が防止され、工具の寿命が最大限に延長されます。クーラントを工具とマグネシウムの接触点に直接供給し、最大限の効率を確保します。

· 剛性維持

すべての機械コンポーネントをしっかりと固定します。剛性の向上により工具とマグネシウムの接触が安定し、不要な傷がつきにくくなります。

· 振動制御

振動は表面の欠陥の原因となります。防振工具の採用

· ホルダーとスピンドルの状態を監視して、これらの中断を軽減します。

適正速度

· マグネシウムの最適な切断速度は約 250 ～ 650 SFM です。工具の直径と種類に応じて機械の速度を調整します。

フィニッシュパス

· 荒加工後に軽い仕上げパスを統合します。仕上げ加工時に切り込み深さを 0.010 ～ 0.015 インチ減らすと、表面がより滑らかになります。

ツールの選択

· マグネシウムの場合は超硬工具が最適です。大きくポジティブなすくい角を備えた工具は、切りくず排出プロセスを強化し、きれいな表面を確保します。

多段階プロセス

· 加工を 1 段階で完了することは避けてください。荒加工、中仕上げ、仕上げなどの作業を分離して、結果を向上させます。

バリ取り

· マグネシウムのエッジはバリが発生しやすいです。機械加工直後に、手動または機械によるバリ取り技術を使用して、洗練された仕上げを実現します。

表面処理

· 加工後は、化学的または電気化学的処理を検討してください。このようなプロセスにより、耐食性と全体的な美的魅力が向上します。

クランピング戦略

確実にクランプしてください。ただし、過度の力は避けてください。過剰なクランプはマグネシウムを変形させ、加工精度に影響を与える可能性があります。 

· 工具の変更を最小限に抑える

ツールを変更するたびに、エラーが発生する可能性が生じます。多機能ツールを使用し、操作シーケンスを最適化することで変更を制限します。

· CNC加工マグネシウム部品の応用！

航空宇宙

· マグネシウムはアルミニウムよりも 33% 軽量であり、航空宇宙部品に不可欠です。マグネシウムをCNC加工することで精度と耐久性を保証します。軽量化は依然として優先事項です。マグネシウムコンポーネントを使用することで、燃料効率が向上し、飛行距離が向上します。

自動車

· 環境に優しい車の推進により、自動車メーカーはマグネシウムに頼るようになっています。 CNC 加工されたマグネシウム部品により、構造の完全性が向上します。軽量性が燃費の向上につながります。マグネシウム製のステアリングホイール、ハウジング、ギアボックスが一般的です。

医療機器

· CNC 加工されたマグネシウムは生体適合性を備えています。外科医は重要なインプラントにそれを使用します。時間の経過とともに、これらのインプラントは体内で安全に溶解します。手術器具もマグネシウムの軽量強度の恩恵を受けます。

エレクトロニクス

· 携帯性が重要です。したがって、軽量マグネシウムは電子機器の筐体やフレームに使用されています。 CNC 加工されたマグネシウムは熱伝導性を提供し、電子機器を過熱から守ります。

スポーツ用品 耐久性と重量はスポーツのパフォーマンスに影響します。そのため、ラケット、クラブ、防具には CNC 加工されたマグネシウムが使用されています。彼らの存在は、アスリートが最適な効率を達成することを保証します。

· 軍隊

軍隊

· あらゆる分野がマグネシウムの価値を認識しています。ミサイルの薬莢から車両部品に至るまで、CNC 加工されたマグネシウムは重要な役割を果たしています。強度と軽さは機動性と戦術的な利点につながります。

電気通信

· モバイル機器や通信機器はマグネシウムに依存しています。 CNC 加工により、これらの重要なコンポーネントの精密な金型と耐久性が保証されます。アンテナのハウジングとコネクタにはマグネシウムが使用されていることがよくあります。

ロボット工学

· 自動化が進む中、ロボット工学ではマグネシウムが採用されています。アームやシャーシなどの CNC 機械加工部品は、マグネシウムの重量と強度の恩恵を受けています。機動性が向上し、動作寿命が長くなります。

光学デバイス

· カメラ、望遠鏡、双眼鏡には精度が求められます。 CNC 加工されたマグネシウムにより、軽量で堅牢なフレームワークが実現します。安定性と明瞭さが強調されます。

パワーツール

· 効率が最も重要です。したがって、マグネシウムは工具ハウジングに貢献します。 CNC 加工により、これらのツールは日常の磨耗に対する耐久性が得られます。

楽器

· 音質と楽器の寿命は重要です。多くの管楽器には CNC 加工されたマグネシウム製のコンポーネントが採用されており、完璧なピッチと摩耗の軽減を保証します。

バイオメディカルインプラント

· 安全、生体適合性、溶解性に優れたマグネシウムが際立っています。 CNC 加工により精密なインプラントが製造され、医療業界の多様なニーズに応えます。

ドローン

マグネシウムにより軽量で耐久性があります。 CNC 加工されたドローン部品により、飛行時間と安定性が向上します。

鉄道

電車では筋力と体重管理が求められます。座席フレームワークなどのコンポーネントは CNC 加工マグネシウムの恩恵を受けており、乗客に快適さと安全性の両方を提供します。 結論. CNC 機械加工マグネシウムは、複数の利点と課題をもたらします。軽量コンポーネントから可燃性の問題まで、その内容は多岐にわたります。さまざまなマグネシウム合金により、さまざまな用途が可能になります。工具の選択と注意事項は品質と安全性を保証します。