カーブのフライス加工テクニックのヒントとベスト プラクティス

フライス加工曲線を理解することは、機械加工の世界では非常に重要です。ここでは、重要なテクニックとベスト プラクティスを理解します。フライス加工曲線を習得すると、精度と効率が向上します。このガイドをよく読んで、貴重な洞察を獲得してください。知識は力を与えます。ここでは、ミリングカーブに関する専門知識が必要です。

フライス盤とそのコンポーネントを理解する!

· スピンドルアセンブリ

フライス曲線はスピンドルのアセンブリ操作をガイドします。通常、スピンドルは BT40 または CAT40 ツーリング システムを使用します。スピンドルはACモーターによって回転します。 12,000 などの高い RPM 値により、精度が保証されます。さらに、適切なトルクを使用すると、アルミニウムやチタンなどの材料をスムーズに加工できます。

CNC コントローラーはスピンドルの状態を監視し、過負荷から保護します。注油などの適切なメンテナンスにより、スピンドルの寿命が最大限に延長されます。さらに、バランスツールはスピンドルの過度の摩耗を防ぎます。曲線を理解することは、スピンドルのパフォーマンスを最適化するのに役立つことを覚えておいてください。

· テーブルの移動

フライス加工の場合、X、Y、Z 軸が重要です。通常、リニアガイドはテーブルの移動を容易にします。 5mmまたは10mmピッチの高精度ボールネジにより、希望の位置を実現します。テーブルの加速度は最大 5 m/s² に達する可能性があります。正確なテーブル移動により、エラーのないフライス加工が保証されます。

CNC システムはこれらの動きを頻繁に制御します。エンコーダを使用したフィードバック システムは位置データを提供します。適切なキャリブレーションにより、テーブルの精度が向上します。したがって、完璧なフライス加工には、フライス曲線に基づいた正しいテーブルの移動が依然として不可欠です。

· カッターヘッド

カッターヘッドの効率は最も重要です。フライス加工曲線はカッターヘッドの選択に影響します。複数のフルート (通常は 4 つまたは 6 つ) を備えたカッターを使用すると、材料をより迅速に除去できます。超硬またはハイス材料により、耐久性のあるカッターが作成されます。 RPM 値はおそらく 8,000 で、ほとんどの操作に適しています。

クーラントを塗布するとカッターの熱が軽減されます。 CAM ソフトウェアによって定義されたツールパスは、カッター ヘッドを指示します。定期的な工具チェックにより、摩耗関連の問題が軽減されます。つまり、曲線に影響されるカッターヘッドの選択により、最適なフライス加工が保証されます。

· 送り機構

多くの場合 20mm/min ～ 500mm/min の送り速度が不可欠です。ミリング曲線は、理想的な速度を決定するのに役立ちます。送り機構にはギアとモーターを使用し、精密な制御を実現しています。一般的なサーボ モーターは、送り速度を正確に調整します。より低い送り速度はより硬い材料に適しています。

逆に、柔らかい材料ではより速い送りが可能になります。送り機構を定期的にチェックすることで、詰まりを防ぎます。ベスト プラクティスについては、常にメーカーのガイドラインを参照してください。最終的に、送り機構とフライス曲線の組み合わせにより、正確なフライス加工結果が保証されます。

· デジタル読み出し

製粉の世界では、 DROs (デジタル読み出しシステム) は極めて重要です。特に、ミリングカーブに関しては、DRO が精度を保証します。すべての DRO には、正確な数値を表示する LCD が搭載されています。 0.0001インチまでの測定が可能です。

したがって、エラーが減少し、精度が向上します。 X、Y、Z 座標を使用して、材料の除去率を把握します。さらに、高度な DRO は複雑な曲線計算を処理します。したがって、専門的なタスクが管理可能になります。

· 電源

フライス加工では、安定した電力が依然として最も重要です。特にミリングカーブを扱う場合には、安定性が重要です。電圧を変化させると、機械の速度が変化する可能性があります。通常、230V または 460V 電源が標準です。ただし、中断のない供給を確保してください。

変動によりフライス加工の精度が損なわれる可能性があります。 UPS (無停電電源装置) はこれに役立ちます。継続的に電力を供給すると、フライス加工の一貫性が向上することに注意してください。

· ツールチェンジャー

ツールチェンジャーはフライス加工プロセスを合理化します。 ATC (自動工具交換装置) は曲線フライス加工に革命をもたらします。複数のツールを使用すると、切り替えが迅速になります。

特にミリングカーブでは、工具の多様性が重要です。超硬エンドミル、ボールノーズカッター、すべての役割を果たします。迅速なツール交換によりダウンタイムが削減されます。したがって、カーブミリングの効率が大幅に向上します。

· 軸制御

機械の軸を制御することが重要です。ミリング曲線の場合、多軸制御には利点があります。通常は3軸制御が一般的です。

ただし、5 軸加工機はより優れた曲線ミリングを提供します。ピッチ、ヨー、ロールを制御することで精度が向上します。あらゆる自由度が重要です。したがって、複雑な曲線の場合は、複数の軸を習得することが不可欠です。

フライス盤のセットアップ！

· アラインバイス

バイスを適切に調整すると、正確なフライス加工が保証されます。精度を高めるには、ダイヤルインジケータを使用してください。次にバイスボルトを締めます。フライス曲線には安定したバイス位置が必要です。

正確な位置合わせにより工具の摩耗が軽減されます。 X 軸と Y 軸は重要な役割を果たします。精密な仕事では、0.001 インチ単位が重要です。位置ずれは曲線に影響を与えます 品質管理.

· 軸のゼロ調整

フライス加工する前に、軸をゼロ調整します。 X 軸から始めて、次に Y、最後に Z 軸を設定します。キャリブレーションにより、正確な曲線形成が保証されます。デジタル読み出し (DRO) システムはこれを支援します。

ゼロ点はワークの上面であることに注意してください。エンドミルを使用すると必ず再校正が行われます。ミリング曲線は正確なゼロ点に依存します。校正エラーは材料の無駄につながります。

· 主軸速度

製粉機 曲線には特定のスピンドル RPM が必要です。材料の種類によって速度が決まります。超硬金属には、より遅い RPM が必要です。柔らかい素材より高速な RPM を処理できます。必ず製造元のガイドラインを参照してください。工具の直径も速度に影響します。

0.25 インチのツールは 0.5 インチのツールとは異なります。推奨速度を遵守すると、工具寿命が延びます。正しい RPM を使用すると、カーブの品質が向上します。

· テーブルのロック

加工前にテーブルを固定してください。ロックされたテーブルにより、不要な動きを防ぎます。特にミリングカーブを扱う場合にそうです。テーブルのロックレバーを使用してください。

X 軸と Y 軸の両方に安全なロックが必要です。テーブルのロックが解除されていると、曲線が不正確になる危険があります。さらに、ロックにより工具の破損を防ぎます。安全性が高まります。機械を始動する前に、必ずロックを再確認してください。

· カッターアタッチメント

フライス加工の世界では、カッター RPM (回転数/分) がフライス加工曲線に影響します。したがって、正しい RPM を選択することが最も重要になります。さらに、1/4 インチ、1/2 インチ、3/4 インチなどの工具直径も重要な役割を果たします。さらに、HSS (ハイス鋼) および超硬工具はさまざまな結果をもたらします。

さらに、IPM (インチ/分) で測定される送り速度は調整が必要です。最後に、Z 軸の高さを正確に校正することを忘れないでください。

· クーラントのセットアップ

フライス加工曲線には最適なクーラント流が必要です。一貫した 5 ～ 10 GPM (ガロン/分) の速度が推奨されます。 MWF (金属加工液) などのクーラントは工具寿命を最適化します。さらに、冷却水チャンネルを定期的に検査する必要があります。

チャネルがブロックされると、ミリングカーブの品質が損なわれます。さらに、通常は 10 ～ 30 PSI (ポンド/平方インチ) の圧力設定にも注意が必要です。最後に、クーラントのタイプがフライス加工される材料に適していることを確認してください。

· 安全チェック

ミリングカーブを詳しく調べる前に、安全を優先してください。手袋やゴーグルなどの PPE (個人用保護具) を常に着用してください。機械の E-Stop (緊急停止) が正しく機能することを確認します。フライステーブルに障害物がないか定期的に検査してください。

さらに、スピンドル ロックは最適な状態にある必要があります。さらに、作業スペースは常に明るくしてください。 300 ～ 500 ルーメンの範囲により、明瞭さが保証されます。最後に、安全のために電気接続を定期的にチェックしてください。

フライス盤のセットアップに関する表!

曲線に適した切削工具を選択してください!

· エンドミル

ミーリングカーブではエンドミルがトップ。直径は 1 mm から 50 mm まで、精度によって決まります。ハイスや超硬材を使用しており、切れ味が良く精度が保証されています。通常は、2 枚刃または 4 枚刃の設計が主流です。 RPM 速度は変化し、送り速度に影響します。

適切に選択すると、最適なパフォーマンスが保証されます。過度の摩耗は避けてください。潤滑剤を使用します。メンテナンスは依然として重要です。曲線の習得にはエンドミルを信頼してください。

· ボールノーズ

ボールノーズカッターは複雑な曲線に特化しています。先端が球状なので細かい作業が可能です。半径範囲は0.5mmから48mmです。材料のオプションは超硬からハイスまで多岐にわたります。

さまざまなシャンクサイズにより、適応性が高まります。一貫した RPM により、より良い仕上がりが保証されます。精度が重要な場合、専門家はボールノーズを選択します。ツールの互換性を常に確認してください。

· ラフィングカッター

初期の曲線カットには、ラフィングカッターが優れています。鋸歯状のエッジにより材料を効率的に除去します。 3mm から 80mm までのサイズがあり、汎用性が優れています。

これらを使用することで発熱量の低減が期待できます。送り速度を材料の種類に合わせます。マルチフルート設計により効率が向上します。仕上げフライス加工は荒加工の後に行われることに注意してください。賢明に選択してください。あなたのワークピースはそれに値します。

· 溝付きカッター

複数の刃を備えた溝付きカッターは、フライス加工曲線を強化します。 2枚刃から8枚刃まで豊富なオプションがあります。直径仕様の範囲は 2mm ～ 63mm です。

HSS タイプと超硬タイプはどちらも特定のタスクに使用されます。送り速度は刃数に基づいて調整されます。定期的なメンテナンスにより工具の寿命が延びます。カーブの熟練において、フルーテッド カッターは恐るべき地位を占めています。

· 半径ツール

曲線のミリングでは精度が重要です。曲線の精度を高めるために特別に設計されたラジアスツールは不可欠なものになります。 R ツール (RT と略称) は、最適な曲線カットを提供します。通常、RT のサイズは R1 ～ R10 mm です。 R10 のような大きなサイズは、より幅広いカーブに適しています。

逆に、R1 などの小さいものは、複雑な曲線の詳細を表現します。したがって、正確なカーブミリングを行うには、適切な RT サイズを選択することが重要であることがわかります。

· スパイラルカッター

曲線フライス加工を詳しく調べると、スパイラル カッターが目立ちます。 SC として 業界 内部関係者は彼らをそう呼んでおり、らせん状の歯を持っています。これらの歯により、曲線に沿った滑らかな連続切断が可能になります。 SC はさまざまで、長さは 50 ～150mm。

歯の数が多いほど、より細かい仕上げが保証されますが、歯の数が少ないと、材料の迅速な除去が優先されます。したがって、スピードとフィニッシュのバランスを保つためには、適切な SC の選択が依然として最も重要です。

· テーパーエンド

テーパーエンドツールはしばしば TET と呼ばれ、ミリングカーブに独自性をもたらします。これらのツールは先細りになっており、先端に向かって狭くなります。

TET サイズは通常、0.5° ～ 10° のテーパー角の範囲にあります。 0.5° TET はシャープで詳細なカーブカットを提供します。一方、10° TET では、より幅広のスイープ曲線が得られます。したがって、望ましい曲線の結果を理解することが、TET の選択の指針となります。

材料の考慮事項と特性! 

· 硬度レベル

フライス加工曲線を評価するときは、材料の硬度レベルを考慮してください。硬い材料の場合、多くの場合、特殊な切削工具が必要になります。

フライス加工では、一般に HRC と略されるロックウェル スケールでこれを測定します。 HRC 値が高いほど、材料が硬いことを示します。たとえば、ステンレス鋼の HRC は 55 ～ 60 であり、フライス加工が困難です。

· 粒子構造

粒子構造は製粉プロセスに影響を与えます。きめの細かい材料は、より優れた加工特性を示します。 ASTM 規格では粒子サイズを数値的に定義しています。

たとえば、ASTM 8 は ASTM 5 よりも細かい粒子を示します。ミリング方法を決定する前に、材料の粒子構造を認識してください。

· 熱膨張

材料は熱により膨張します。材料が異なれば、熱膨張係数 (CTE) と呼ばれる異なる速度で膨張します。アルミニウムは、CTE が 23.6 x 10^-6 /°C で、鋼鉄よりも膨張します。したがって、フライス加工中に温度を監視することで、正確な寸法が保証されます。

· 切りくずの形成

効率的なフライス加工には、最適な切りくず形成が必要です。米国規格協会 (ANSI) はチップの種類を定義しています。タイプ C チップやタイプ A チップなどのチップの分類は、フライス加工プロセスの最適化に役立ちます。適切な切りくず形成により、スムーズなフライス加工と工具寿命の延長が保証されます。

· 耐食性

一部の材料は耐腐食性に優れています。米国材料試験協会 (ASTM) は、耐食性に基づいて材料を分類しています。

たとえば、ASTM A242 鋼は、標準的な炭素鋼よりも優れた耐食性を備えています。フライス加工では、耐食性材料に特別なクーラントや切削環境が必要な場合があります。

フライス加工プロセスを段階的に解説！

· ツールの選択

精度 フライス加工プロセスは適切な工具から始まります。最適な結果を得るには、必ず超硬工具または高速度鋼工具を選択してください。材料に応じて、ツールの形状は異なります。

· 速度計算

RPM (回転数/分) は依然として最も重要です。材料の硬さと工具の直径を分析して、最適な回転数を決定します。通常、RPM を高くすると、よりスムーズな切断が保証されます。

· 切込み深さ

DOC (Depth of Cut) は、工具が材料にどれだけ深く食い込むかを指します。通常、DOC が浅いほど、仕上がりはより細かくなります。ただし、荒加工では、より深い DOC が使用されます。

· 送り速度

工具の直線移動速度は、多くの場合 IPM (インチ/分) で測定され、送り速度となります。送り速度と工具負荷のバランスをとることで、寿命と効率が保証されます。

· ツールパス計画

CNC マシンは G コードを利用してツール パスを決定します。適切な工具経路計画により摩耗が軽減され、工具寿命が延びます。 CAM ソフトウェアは正確な計画を支援します。

· 乾式/湿式ミリング

冷却剤は湿式粉砕で役割を果たし、温度制御を助けます。逆に、乾式粉砕にはこれらの冷却剤がありません。各方法には、素材と希望する仕上げに基づいて、明確な利点があります。

· 材料の除去

MRR (材料除去率) は、1 分あたりに除去される材料の量を計算します。 MRR が高いほど効率が向上していることを示しますが、注意深いモニタリングも必要です。

· クライム vs.従来の

登りフライスでは、工具が回転しながら切削します。しかし、従来のフライス加工ではそれが妨げられます。多くの場合、クライム フライス加工の方が仕上がりが良くなりますが、従来のフライス加工の方が安定性が高くなります。

曲線フライス加工の精度を達成するための各ステップの重要性! 

· 正確なセットアップ

正確な機械の校正から始めます。 X、Y、Z 軸が完全に揃っていることを確認してください。たとえミリメートル単位でも位置がずれると、精度に影響します。校正された機械により、より微細な切断と正確な寸法が保証されます。

· 正しい工具

適切なフライスを選択してください。超硬または HSS (高速度鋼) が一般的な選択肢です。工具の直径は曲線の精度に影響を与えることに注意してください。工具は鋭利な状態を保ってください。鈍い工具は品質を損ないます。

· 深さの一貫性

均一な加工深さを維持します。深さの偏差により、不完全な曲線が生じます。 DRO (デジタル読み出し) を使用して深度を監視します。一貫性により、表面がより滑らかになり、材料の無駄が少なくなります。

· パスの最適化

効率的なツールパスにより時間を節約できます。 CAD/CAM ソフトウェアは、最適なパスをプロットするのに役立ちます。工具の動きが少なくなると、摩耗も少なくなります。さらに、最適化されたパスによりエネルギー消費が削減され、運用全体に利益がもたらされます。

· クーラント効率

効果的な冷却剤の塗布により過熱を防ぎます。過熱は工具の摩耗や材料の歪みにつながります。冷却と潤滑には MWF (金属加工液) を使用します。適切なクーラントの流れにより、工具の寿命が長くなります。

· 送り速度バランス

以下の間で適切なバランスを実現します送り速度と RPM (1 分あたりの回転数)。速すぎるか遅すぎると、曲線の品質に影響します。希望の仕上がりが得られるよう監視および調整します。バランスをとることでエラーが減り、生産性が向上します。

曲線をミリングするためのテクニック!

· クライムミリング

登りフライスでは、カッターは送りと同じ方向に回転します。ワークは切削工具に向かって前進し、切りくずの厚みが減少します。

結果として、CNC マシンではこの方法が好まれます。仕上がりがより滑らかになり、工具の摩耗が最小限に抑えられ、寿命が長くなったことがわかります。ただし、最適な結果を得るには、ワークを確実に保持することが重要になります。

· 輪郭加工

一般的な方法である輪郭加工には、所定のパスに沿ってフライス工具を移動させることが含まれます。通常、パスはデザインの外側のエッジに従います。機械オペレーターは正確な測定を利用して、材料除去の精度を保証します。 CAD/CAM ソフトウェアはこの精度を支援し、複雑な形状を簡単に作成できるようにします。

· プランジフライス加工

プランジフライス加工は、ワークピースに垂直に直接入り、下向きの動きで材料を除去します。多くの場合、機械工は深い溝加工や側面フライス加工が不可能な場合にこの技術を選択します。ただし、ツールの選択が最も重要であることに注意してください。強力な中心切削能力を備えたエンドミルを選択してください。

· スパイラルミリング

ここで、フライスは螺旋状の軌道を移動します。工具はワークピースと噛み合い、らせん状の溝を形成します。このような技術は、表面積が大きい場合に有益であることが証明されています。適切な送り速度と深さの調整により、最適な切りくず負荷が確保され、工具の効率が向上します。

· ヘリカル補間

同時に多軸の動きを伴うヘリカル補間では、穴またはねじ山が作成されます。依然として精度が重要です。 CNC コントローラーと高機能の組み合わせスピード スピンドルを使用すると、正確な直径制御が可能になります。 RPM と送り速度の調整により、プロセスがさらに洗練されます。

· ラジアスフライス加工

曲面を重視したラジアス加工にはコーナーラウンディングエンドミルを採用。ツールの丸みを帯びたエッジにより、ワークピースに特定の半径が生じます。切込み深さと送り速度の調整により、望ましい結果が得られます。

· 3Dプロファイリング

2D 形状を超えて、3D プロファイリングは複雑な設計にも対応します。多軸機能を備えた CNC マシンは、この高度なフライス加工を容易にします。ボール エンド ミルまたはブルノーズ カッターを使用することで、機械工は詳細な彫刻された表面を実現します。

精度と精度を達成するためのヒント!

· ツールの校正

キャリブレーションにより最適なパフォーマンスが保証されます。フライス工具を定期的に校正してください。精度は正確なツールのキャリブレーションに依存します。時間の経過とともに、ツールが設定されたパラメータから逸脱する可能性があります。

キャリブレーションはそのような偏差を打ち消します。たとえば、50 時間の動作ごとに校正します。特定のキャリブレーション ガイドラインについては、必ずツールのマニュアルを参照してください。

· 機械のメンテナンス

メンテナンスによりフライス盤を最高の状態に保ちます。ほこり、破片、摩耗は精度に影響を与えます。スピンドルベアリング、リードスクリュー、リニアガイドなどの部品を洗浄し、潤滑します。

摩耗した部品はすぐに交換してください。たとえば、100 稼働時間ごとにフィルターを交換します。定期的なメンテナンスにより、予期せぬ機械の故障を防ぎます。

· テスト実行

本格的な運用を開始する前に、試運転を実施します。テストを実行すると、セットアップにおける潜在的なエラーが特定されます。廃材を使用して、機械の設定を検証します。たとえば、実際のフライス加工の前に 10 分間のテストを実行します。テスト実行に基づいた修正により、全体的な精度が向上します。

· 振動監視

振動を監視することでスムーズな動作を保証します。過度の振動はフライス加工の精度に影響を与えます。センサーを使用して、機械の不要な動きを検出します。たとえば、加速度計を使用して振動を測定します。振動が0.5gを超える場合は、機械の設定を調整してください。

· バックラッシ補正

バックラッシュ、つまり可動部品間の遊びは精度に影響します。デジタル制御を使用してバックラッシュを補正します。例えばバックラッシが0.01mmの場合、その分だけコントローラーを調整します。正確なバックラッシュ補正により、フライス曲線の高品質な結果が保証されます。

品質管理と測定！ 

· マイクロメーターチェック

精密ツールは0.001mmの精度で測定します。キャリブレーションが常に最新の状態に保たれるようにしてください。

· 表面粗さ

通常、平均粗さ (Ra) 値が 1.6μm 未満であれば、仕上げが滑らかであることを示します。ただし、特殊な用途では、さらに低い Ra 値が必要になる場合があります。

· 外観検査

技術の進歩にもかかわらず、人間の目は依然として比類のないものです。訓練を受けた検査員は、機械が見逃していた異常を発見できます。

· 欠陥検出

非破壊検査 (NDT) 方法を採用します。超音波検査などの技術により、表面下の欠陥を特定できます。

高度なカーブミリング戦略!

· 高速ミーリング

カーブのミリングでは、速度が極めて重要な役割を果たします。高速ミーリング (HSM) により表面仕上げが向上します。多くの場合、RPM 値の範囲は 8,000 ～ 12,000 です。最適な結果を得るには、超硬カッターなどの工具を使用してください。速度と送り速度のバランスが依然として重要であることに注意してください。

· 極低温冷却

激しいフライス加工では、発熱が課題となります。極低温冷却では、-196°C の極低温の液体、多くの場合液体窒素が使用されます。切削領域を急速に冷却することにより、工具寿命が延長され、摩耗が軽減されます。減少します。

· 適応型クリアリング

カーブミリングでは、さまざまな材料密度が発生することがよくあります。アダプティブ クリアリングは、材料の抵抗に基づいてツール パスを調整します。この戦略により、工具破損のリスクが最小限に抑えられます。 CAD/CAM ソフトウェアには、精度を高めるための適応型クリアリング オプションが用意されていることがよくあります。

· 多軸加工

従来のフライス加工では、X、Y、Z の 3 軸を使用します。ただし、複雑な曲線構造には高度な方法が必要です。 5 軸または 6 軸を使用する多軸加工により、部品の形状へのアクセスが向上します。回転テーブルを追加した CNC マシンは、これらの複雑なタスクに対応します。

· ミラーミリング

特定の業界では、コンポーネントの対称性が依然として最も重要です。ミラーミリングにより、反対側での曲線の対称的な複製が保証されます。精密ツールと校正された CNC セットアップを使用することで、部品は矛盾のない完璧な仕上がりを実現します。

· ハイブリッド技術

高度なフライス加工では、CNC (コンピューター数値制御) 手法を組み合わせると効率的であることがわかります。たとえば、CAD (コンピュータ支援設計) ソフトウェアは CAM (コンピュータ支援製造) プログラムと統合されます。このような統合により、複雑な曲線ミリングの精度が向上します。

ある方法から別の方法に移行すると、シームレスな作業が保証されます。ただし、正確なキャリブレーションが最も重要であることを忘れないでください。 HSM (高速加工) と従来のフライス加工を組み合わせることで、表面仕上げが最適化されます。したがって、ハイブリッド技術により、ミリングカーブの速度と精度の両方が向上します。

· 可変ピッチ戦略

カーブミリングの分野では、可変ピッチが極めて重要な役割を果たします。曲線半径が異なると、必要な工具ピッチも異なります。 VPS (可変ピッチ戦略) を採用するということは、それに応じてカッターの間隔を調整することを意味します。工具ピッチを変更することで、均一な切りくず負荷が得られます。

均一な切りくず除去により、工具の破損や摩耗を防ぎます。さらに、RPM（回転数/分）の調整はピッチの変化と同期します。したがって、VPS は工具寿命の延長と優れた曲面を保証します。操作中の最適なピッチ設定については、常に CNC マニュアルを参照してください。

結論

ミーリングカーブは効果的な加工の中心となります。このガイドを通じて、重要なテクニックと実践方法を深く掘り下げました。これらの洞察を活用すると、加工プロセスが変革されます。包括的なツールと詳細情報については、次のサイトをご覧ください。 CNCYANGSEN. 信頼できる専門知識でフライス加工の取り組みを向上させます。