CNCマシニングセンター操作体験完全ガイド

金型工場では、CNC マシニング センターは主に金型コア、インサート、その他の主要な金型部品や銅コアの加工に使用されます。金型コアとインサートの品質は、金型成形部品の品質に直接影響します。銅コア処理の品質は、EDM 処理の影響を直接制限します。 CNC加工の品質を確保する鍵は、加工前の準備にあります。このポジションでは、豊富な加工経験と金型の知識に加えて、職場、特に生産チームや同僚との良好なコミュニケーションにも注意を払う必要があります。

CNC加工プロセス

1) 図面とプログラムシートを読む

2) 対応するプログラムを工作機械に転送します。

3) プログラムヘッダ、カットパラメータ等を確認してください。

4) ワークの加工寸法と許容値を決定します。

5) ワークピースの合理的なクランプ

6) ワークの正確な位置合わせ

7) ワーク座標の正確な確立

8) 適切な工具と切削パラメータの選択

9) 工具の適切なクランプ

10) 安全な試し切り方法

11) 加工工程の見学

12) 切断パラメータの調整

13) 加工プロセス中の問題と関係者に対するタイムリーなフィードバック

14) 加工後のワーク品質検査

加工前の注意事項

1) 新しい金型の場合、加工図面は要件を満たしており、データは明確でなければなりません。新しい金型の加工図面には監督者の署名が必要であり、加工図面の欄は記入されなければなりません。

2) ワークピースには品質部門からの認定マークが付いています。

3) プログラムシートを受け取りましたら、ワーク基準位置と図面基準位置が一致しているか確認してください。

4) プログラムシートの各要求事項をよく見て、プログラムと図面の要求事項が一致しているか確認してください。問題があればプログラマーや制作チームと一緒に解決しなければなりません。

5) ワークの材質とサイズに応じて、プログラマが荒加工または研磨プログラムで選択した工具の合理性を判断します。ツールの適用が不合理であることが判明した場合は、プログラマに直ちに通知し、対応する変更を加えて処理効率とワークの処理精度を向上させる必要があります。

ワーククランプ時の注意事項

1）ワークをクランプする際は、コードの位置とプレッシャープレート上のナットボルトの突き出し長さに注意してください。また、コーナーをロックする際にネジが底に当たらないようにしてください。

2) 銅製オスはプレートをロックして加工するのが一般的です。機械をロードする前に、プログラムシート上の切断材料の数が一致していることを確認し、プレートを閉じるネジがしっかりと締められているかどうかを確認する必要があります。

3) 複数の銅材を一枚のプレートに集める場合は、各銅材の加工時に方向が正しいか、干渉がないかを確認してください。

4) プログラムシートの形状とワークサイズデータに従ってワークをクランプします。なお、ワークサイズデータはXxYxZで表記されます。同時に、緩い部品図がある場合は、プログラムシートのグラフィックと緩い部品図のグラフィックが一致しているかどうかを確認し、どちらの方向が出ているか、X の振りに注意する必要があります。そしてY軸。

5) ワークをクランプする際には、ワークサイズがプログラムシートのサイズ要件を満たしているかを確認する必要があります。ルース部品図がある場合は、プログラムシートのサイズとルース部品図のサイズが一致しているか確認する必要があります。

6) ワークを機械に置く前に、ワークベンチとワークの底を清掃する必要があります。機械テーブルとワーク表面をオイルストーンで押しのけ、バリや損傷箇所を除去します。

7) コーディングするときは、コーディング者がナイフで怪我をしないように注意してください。必要に応じて、プログラマーと通信します。同時に、底部が四角い場合は、力のバランスをとる目的を達成するために、コーダーを四角いパッドの位置に合わせる必要があります。

8) バイスを使用してクランプする場合、クランプ位置が長すぎたり短すぎたりしないように、工具の加工深さを把握する必要があります。

9) ネジは T ブロックに受け入れられなければならず、ネジの一部だけを使用してはなりません。ネジを接続する必要がある場合、上下のネジはそれぞれジョイントのネジ山の半分を使用する必要があり、プレッシャー プレートのナットのネジ山は完全に使用し、数ネジしか受け入れてはなりません。

10) Z 深さを決定するときは、プログラムシートのタッチ番号の位置と最高 Z 点のデータを明確に確認する必要があります。工作機械にデータを入力した後は、再度確認する必要があります。

ワークの校正と位置合わせに関する注意事項

1) ワークをドラッグする際は垂直に注意してください。片側を平らにドラッグしてから、垂直側をドラッグします。

2) ワークの芯出しを行う場合は、確認のため 2 回芯出しを行う必要があります。

3) センタリングして番号をタッチした後、プログラムシートに記載されている外形寸法とルーズ部品図の寸法に従ってセンタ位置を確認してください。

4) すべてのワークピースは心出し方法を使用して心出しされなければなりません。ワークピースのエッジ上のゼロ位置も、センタリング方法を使用してセンタリングしてからエッジに移動する必要があります。両側のマージンが一貫していることを確認する必要があります。特殊な状況で片面データが必要な場合は、合格する前に再度制作チームから確認を得る必要があります。片面データを作成した後は、センタリング ロッドの半径を忘れずに補正してください。

5) ワーク中心のゼロ位置入力は、ワークステーションのコンピュータ図の 3 軸中心と同じでなければなりません。

加工時の注意事項

1) ワーク上面の取り代が大きすぎる場合、大きなナイフを使用して手動で取り代を除去する場合は、切り込みすぎないよう注意してください。

2) 加工で最も重要な部分は最初のカットです。慎重に操作して確認すれば、工具長補正、工具径補正、プログラム、速度などが間違っているかどうかを知ることができ、ワークや工具の損傷を回避できます。そして工作機械。

3) 次の方法で切断手順をテストします。

a) 最初のポイントの高さは 100mm の最高立ち上がりで、それが正しいかどうかを目で感じてください。

b) 「高速移動」を 25% に制御し、フィードを 0% に制御します。

c) 工具が加工面に近づいたら（約 10mm）、機械を一時停止します。

d) 残りのストロークとプログラムが正しいかどうかを確認します。

e) 機械を再起動した後、片手を一時停止ボタンに置き、いつでも停止できるようにし、もう一方の手で送り速度を制御します。

f) ツールがワーク表面に非常に近づくと、ツールは再び停止する可能性があるため、Z 軸の残りのストロークを確認する必要があります。

g) 加工と切断がスムーズで安定した後、各制御を通常の状態に戻します。

4) プログラム名を入力したら、画面上のプログラム名をペンでコピーし、プログラムシートで確認します。プログラムを開いたら、プログラム内の工具径サイズがプログラムシートと一致しているかどうかに注意し、すぐにプログラムシート上の加工者の署名欄にファイル名と工具径サイズを記入してください。事後または事前に記入することは禁止されています。

5) NC 技術者は、ワークの荒加工中は原則としてその場を離れないでください。工具の交換や他の工作機械の調整の補助のために退席しなければならない場合は、他の NC チームのメンバーに尋ねるか、定期的に戻って確認する必要があります。

6) 中間研磨を行うとき、NC 技術者は、荒加工中に開かなかった領域に工具が当たらないように特に注意を払う必要があります。

7) プログラムカット。プログラムの処理中に中断し、最初から実行するのに時間がかかりすぎる場合は、チームリーダーとプログラマーに通知してプログラムを修正し、実行されている部分を切断する必要があります。

8) プログラム異常。プログラムに異常な状況があり、確信が持てない場合は、プログラムを停止してプロセスを観察し、次のステップを決定することができます。

9) 加工中、プログラマーが提供する速度と回転速度は、状況に応じて NC 技術者が調整できます。ただし、小さな銅部品を荒加工するときは、振動によるワークピースの緩みを避けるため、速度に特別な注意を払う必要があります。

10) ワークピースの加工中、NC 技術者は緩んだ部品の図面を参照して、異常な状態がないかどうかを確認する必要があります。 2 つが矛盾していることが判明したら、マシンを直ちに停止し、チーム リーダーにエラーがないか確認するよう通知する必要があります。

11) 200mm を超える長さの工具を使用して加工する場合は、工具の振れを防ぐため、取り代、送り深さ、回転速度、速度などに注意してください。同時に、コーナー位置の速度も制御する必要があります。

12) プログラムシートで要求される工具直径の検出については、オペレータが責任を負い、テストされた直径を記録する必要があります。許容範囲を超えた場合は、チームリーダーに報告するか、ツールを直ちに交換する必要があります。

13) 工作機械が自動運転中またはフリーの場合、オペレータはワークステーションに行って残りの加工プログラムを理解し、ダウンタイムを避けるために次の加工に適した工具を準備して研磨する必要があります。

14) プロセスエラーが時間を浪費する主な原因です。不適切なツールの誤った使用、処理順序のエラー、処理する必要のない位置またはコンピュータ処理されていない位置での時間の無駄、および不適切な処理条件 (遅すぎる) です。速度、空の工具、密すぎる工具経路、遅すぎる送りなど）。上記のイベントが発生した場合、プログラミングなどに連絡できます。

15) 加工中は工具の磨耗に注意し、工具粒子や工具を適切に交換する必要があります。ツールパーティクルを置き換えた後、処理の接続境界が一致しているかどうかに注意してください。

加工後の注意点

1) プログラムシートに記載された各プログラムおよび各指示が完了していることを確認します。

2）加工完了後、ワークの形状が要求を満たしているかを確認するとともに、ルース部品図や工程図に基づいてワークの寸法を自己チェックし、誤差がないかを確認する必要があります。時間。

3) ワークの各位置に異常がないか確認します。ご質問がある場合は、NC チーム リーダーにお知らせください。

4) 大きなワークピースを機械から降ろす場合は、チームリーダー、プログラマー、生産チームリーダーに通知する必要があります。

5) ワークを機械から降ろすときは安全に注意してください。特に大きなワークを機械から降ろすときは、ワークと NC 機械を十分に保護する必要があります。

加工精度の要求を差別化する

研磨面品質：

1) モールドコア、インサート

2) 銅オス

3) トップピンプレートサポートヘッド穴等に空きスペースを設けないようにしてください。

4) 振動痕の除去

研磨寸法：

1) 測定可能寸法は、加工後に厳密に自己チェックする必要があります

2) 長期間の加工中、特にシール位置やその他の刃先での工具の摩耗を考慮する必要があります。

3) 研磨にはできるだけ新品の超硬工具を使用してください。

4) 加工要件に従って研磨後の金型節約量を決定します。

5) 生産品質と加工後の品質を確認する

6) 加工要件に従ってシール位置の加工中に工具の摩耗を制御します

シフトの引き継ぎ

1) 加工状況、金型状況等のシフトの稼働状況を確認します。

2) 勤務中に設備が正常に作動するか確認してください。

3) 図面、プログラムシート、工具、ゲージ、治具などのその他の引き渡しおよび確認。

職場の組織

1) 5S の要求事項を遵守します。

2) 工具、ゲージ、治具、ワーク、工具等を分類して整理整頓。

3) 工作機械の洗浄。

4) 作業場の床の清掃。

5) 加工済み工具、遊休工具、測定工具の倉庫への返却。

6) 加工後のワークを品質検査または関連部門に送ります。